HALAR w ochronie urządzeń elektrolitycznych – dlaczego sprawdza się tam najlepiej?

Urządzenia elektrolityczne (uczestniczące w procesie elektrolizy) pracują w jednym z najbardziej wymagających chemicznie środowisk przemysłowych – w kontakcie z kwasami, ługami, solankami i wysoką temperaturą. W takich warunkach tradycyjne powłoki szybko zawodzą, dlatego coraz częściej stosuje się HALAR, czyli powłokę na bazie fluoropolimeru ECTFE, która łączy odporność chemiczną z bardzo dobrą wytrzymałością mechaniczną.

Charakterystyka HALAR – co go wyróżnia na tle innych powłok?

HALAR to termoplastyczny fluoropolimer, który tworzy zwartą, nieporowatą powłokę o doskonałej odporności na szerokie spektrum agresywnych mediów. Dzięki specyficznej budowie chemicznej (kopolimer etylenu i chlorotrifluoroetylenu – ECTFE) materiał ten wykazuje wysoką odporność na roztwory kwasów nieorganicznych, zasady, sole oraz wiele rozpuszczalników organicznych.

W odróżnieniu od wielu klasycznych systemów epoksydowych czy winyloestrowych HALAR zachowuje swoje parametry w podwyższonych temperaturach, a przy tym cechuje się niską chłonnością wody i bardzo dobrą szczelnością. To sprawia, że w kontakcie z elektrolitami nie dochodzi do ich migracji w głąb materiału konstrukcyjnego, a zjawisko podpowłokowej korozji zostaje istotnie ograniczone.

Dlaczego HALAR jest szczególnie ceniony w technologii elektrolizy?

Środowisko pracy urządzeń elektrolitycznych jest wyjątkowo obciążające – zarówno dla części metalowych, jak i elementów z tworzyw sztucznych. HALAR sprawdza się tu lepiej niż wiele alternatywnych rozwiązań, ponieważ:

• zapewnia wysoką odporność chemiczną na typowe elektrolity, takie jak roztwory kwasów mineralnych (np. siarkowego, solnego), zasad (np. ługu sodowego) oraz koncentraty soli,
• wykazuje stabilność w podwyższonych temperaturach, co jest istotne przy procesach prowadzonych w warunkach termicznie intensywnych,
• charakteryzuje się dobrą wytrzymałością dielektryczną, co ma znaczenie w otoczeniu pól elektrycznych i prądów roboczych,
• tworzy gładką powierzchnię, która ogranicza przywieranie osadów i ułatwia utrzymanie czystości wanien czy komór elektrolitycznych.

Dzięki tym cechom HALAR pozwala wydłużyć okres bezpiecznej eksploatacji urządzeń, zmniejszyć ryzyko awarii oraz ograniczyć częstotliwość przestojów związanych z remontami antykorozyjnymi.

Typowe zastosowania HALAR w urządzeniach elektrolitycznych

Powłoki z ECTFE są szeroko wykorzystywane w różnych elementach linii elektrolitycznych – zarówno w przemyśle chemicznym, metalurgicznym, jak i galwanotechnice. Najczęściej pokrywa się nimi:

• wanny procesowe i zbiorniki robocze, w których prowadzone są procesy trawienia, pasywacji czy osadzania metali,
• elementy konstrukcyjne stykające się z elektrolitem, takie jak pokrywy, deflektory, przepusty,
• rurociągi doprowadzające roztwory procesowe oraz przewody odprowadzające ścieki agresywne,
• wymienniki ciepła i elementy pomocnicze, gdzie wymagana jest jednocześnie odporność na temperaturę i korozję.

W wielu przypadkach HALAR stanowi alternatywę dla drogich stopów specjalnych lub linii w całości wykonanych z tworzyw konstrukcyjnych. Zastosowanie powłoki na podłożu stalowym pozwala połączyć wysoką wytrzymałość mechaniczną z doskonałą ochroną chemiczną.

Korzyści eksploatacyjne i ekonomiczne wynikające z zastosowania HALAR

Poza parametrami technicznymi, o wyborze HALAR decydują także wymierne korzyści dla użytkownika instalacji. Najczęściej podkreślane zalety to:

• wydłużenie żywotności urządzeń – ograniczenie korozji, pęknięć i nieszczelności przekłada się na dłuższy czas pracy bez konieczności generalnych remontów,
• mniejsza liczba awarii i przestojów – stabilna powłoka redukuje ryzyko nagłych uszkodzeń zbiorników czy rurociągów,
• łatwiejsze utrzymanie parametrów procesu – gładkie powierzchnie ograniczają zarastanie osadami i umożliwiają bardziej powtarzalne warunki produkcji,
• niższe koszty całkowite (TCO) – mimo wyższych nakładów inwestycyjnych na etapie powlekania, w perspektywie wieloletniej oszczędności na serwisie i wymianach sprzętu są znaczące,
• poprawa bezpieczeństwa pracy – mniejsze ryzyko wycieków agresywnych mediów to lepsza ochrona personelu i infrastruktury.

Dla zakładów prowadzących procesy elektrolityczne w sposób ciągły, gdzie każda przerwa produkcyjna wiąże się z wysokimi stratami, argumenty te mają kluczowe znaczenie.

Wymagania aplikacyjne – co decyduje o sukcesie systemu HALAR?

Aby powłoka z ECTFE spełniła oczekiwania, niezbędne jest zachowanie wysokich standardów przygotowania oraz nanoszenia. Kluczowe jest m.in.:

• odpowiednie przygotowanie podłoża (najczęściej obróbka strumieniowo–ścierna do wymaganego stopnia czystości),
• kontrola chropowatości, zapewniająca właściwą przyczepność powłoki,
• stosowanie zatwierdzonych procedur nanoszenia (np. natrysk proszkowy z późniejszym wygrzewaniem),
• nadzór nad parametrami procesu utwardzania – czasem, temperaturą, jednorodnością nagrzewania,
• dokładna kontrola grubości oraz szczelności, szczególnie w narożach, spoinach i strefach przejściowych.

Dobrą praktyką jest współpraca z wyspecjalizowanymi wykonawcami posiadającymi certyfikację producenta materiału, co zmniejsza ryzyko błędów technologicznych i zapewnia powtarzalną jakość.

Podsumowanie

HALAR, jako powłoka na bazie ECTFE, łączy unikalny zestaw cech – szeroką odporność chemiczną, stabilność termiczną, dobre właściwości dielektryczne oraz wysoką szczelność – co czyni go szczególnie predestynowanym do ochrony urządzeń elektrolitycznych. W środowisku, w którym standardowe systemy powłokowe szybko osiągają granice swoich możliwości, HALAR pozwala znacząco wydłużyć okres bezawaryjnej pracy instalacji i zmniejszyć całkowite koszty ich utrzymania.